高低温快速温变试验箱赋能电池包研发 筑牢新能源产品环境可靠性防线

        在新能源产业高速发展的当下，动力电池包、储能电池包作为新能源汽车、储能设备的核心动力部件，其环境适应性、循环稳定性和使用安全性，直接关乎产品整体

质量、行车安全与行业合规标准。电池包内部集成电芯、模组、BMS管理系统、线路线束、密封结构等多重组件，在实际应用中会面临车载温差骤变、户外储能高低温交

替、低温启动、高温充放电等极端工况，极易引发热胀冷缩应力损伤、电芯性能衰减、密封失效、线路接触不良乃至安全隐患。高低温快速温变试验箱作为电池包研发与

质检环节的核心设备，凭借极速温变、精准控温、模拟真实工况的核心优势，成为电池包研发厂家突破技术瓶颈、把控产品品质、满足行业强制检测标准的关键装备。勤卓

深耕环境测试设备领域多年，旗下高低温快速温变试验箱已深度适配电池包研发全流程测试需求，助力众多新能源电池厂家攻克温变测试难题，全面提升产品核心竞争力。

电池包研发核心痛点：快速温变场景下的性能与安全挑战

        动力电池包与储能电池包的工作环境远比普通电子设备复杂，无论是北方冬季零下数十度的低温环境、夏季车内暴晒后的高温环境，还是昼夜温差极大的户外储能场

景，温度的快速交替变化都会对电池包造成持续性损伤。电池包内部电芯材质、结构支架、密封胶、线束接口的热膨胀系数差异明显，快速温变过程中会产生内应力，长期

积累易导致电芯极耳断裂、模组松动、密封性能失效、BMS系统信号异常，轻则出现续航缩水、充放电效率下降，重则引发漏液、短路等安全风险。

        现阶段电池包研发厂家在环境测试环节，普遍面临三大核心难题：一是常规试验设备温变速率慢，无法真实模拟行车、户外场景下的瞬时温变工况，测试结果与实际

应用偏差大；二是控温精度与均匀性不达标，电池包体积较大、内部结构密集，普通设备易出现箱内温差过大，无法全面检测电池包各个点位的性能变化；三是测试流程繁

琐、数据追溯难，难以满足电池包国标、行标要求的长时间循环温变测试，拉长研发周期，影响产品量产上市。针对这些电池包行业专属痛点，勤卓高低温快速温变试验箱

针对性优化技术参数，完美适配电池包研发、型式检验、批次抽检全场景需求，成为新能源电池厂家的必备测试设备。

高低温快速温变试验箱 对电池包研发的核心助力价值

       勤卓高低温快速温变试验箱严格遵循GB 38031、GB/T 31485等动力电池包国家强制标准，以及IEC相关储能电池测试规范，从性能验证、安全筛查、研发迭代、合规

取证四大维度，为电池包研发提供全方位支撑，核心助力作用清晰突出。

       第一，精准模拟真实温变工况，还原电池包实际使用场景。设备支持5-15℃/min的极速升降温速率，温域覆盖-40℃至150℃，可快速模拟电池包在冬季低温启动、夏

季高温充放电、昼夜极速温差、车载颠簸配套温变等各类极端场景，彻底解决常规设备“温变慢、不贴合实际”的问题，让测试数据更贴近真实应用，避免研发产品与实际

工况脱节。

       第二，高效筛查电池包安全隐患，把控产品质量底线。采用高精度PID控温系统，搭配大尺寸均匀风道设计，针对电池包大体积、结构复杂的特点，将温度波动

度控制在±0.5℃以内，均匀度达标±1℃，确保电池包整体受热受冷均匀，可精准捕捉电芯微损伤、密封不严、线束松动、BMS系统异常等隐性问题，提前规避量产后续的

安全风险与售后隐患。

       第三，加速研发迭代，缩短产品上市周期。相比传统试验设备，测试效率提升3倍以上，支持多段循环程序编辑、长时间连续不间断测试，可快速完

成电池包热疲劳测试、环境应力筛选、循环寿命验证等核心项目，帮助研发团队快速定位设计缺陷、优化电芯搭配与结构方案，大幅压缩研发测试周期，加快新品量产进度

。

       第四，助力合规检测，满足行业标准要求。设备自带数据自动存储、曲线生成、报表导出功能，完整留存温变测试全过程数据，可直接作为电池包国标检测、行业认证、

出厂质检的有效依据，助力厂家顺利通过各类强制检测与资质认证，打通产品上市通道。第五，适配多类型电池包测试，通用性极强，无论是新能源汽车动力软包电池、方

形电芯电池包，还是户用储能、工业储能电池包，均可定制适配测试空间，满足不同规格、不同型号电池包的批量测试需求，兼顾研发小试样测与量产批次抽检。

实战合作案例：助力电池包厂家优化产品性能 降低售后故障率

        国内某专注新能源车载动力电池包研发的厂家，前期研发的方形电芯电池包，在北方低温地区批量投放后，频繁出现冬季续航骤降、低温充放电异常、部分模组密封

失效的问题，售后返修率居高不下，研发团队反复排查始终无法定位核心故障点。后续该厂家引入勤卓高低温快速温变试验箱，针对电池包开展专项快速温变可靠性测试。

        测试过程中，研发团队通过设备模拟-30℃极低温到85℃高温的快速温变循环，设置10℃/min标准温变速率，连续完成300次温变循环测试，精准定位到电芯模组支

架热胀冷缩应力过大、密封胶低温韧性不足、BMS低温感应灵敏度偏差三大核心问题。依托设备精准的测试数据与工况模拟结果，厂家优化电池包结构设计、更换耐高低

温密封材料、升级BMS温控程序，再次通过勤卓高低温快速温变试验箱复测，产品顺利通过500次温变循环无异常，低温续航保持率提升28%，批量投产后售后故障率下降

35%，原本需要20天的研发测试周期，压缩至5天即可完成全套核心测试，大幅降低研发成本与售后损失。

       目前，该厂家已将勤卓高低温快速温变试验箱纳入电池包研发、出厂抽检的核心设备，全程用于新品电芯选型、结构优化、合规检测等环节。除此之外，勤卓还与多家

储能电池包、轻型新能源车电池厂家达成长期合作，覆盖动力与储能两大领域电池包的高低温快速温变测试、热疲劳验证、环境适应性检测等场景，凭借稳定的设备性能与

专业的技术服务，收获新能源行业的高度认可。